蓖麻油的精煉技術
蓖麻油是唯（wéi）一以含羥基酸（suān）為主的商品油脂。蓖麻籽的（de）主要產地為巴西、印度及前蘇聯，我國各省亦均有種植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸(80%以上)，蓖麻（má）油不能食用，但經濟價值很高，是藥用瀉劑以及紡織、化工及輕工等部門助（zhù）染劑、潤滑劑、增塑（sù）劑、乳化劑、塗（tú）料、油漆、皂類及油墨等產品的生產原料。
蓖（bì）麻油是棕黃色的粘（zhān）稠狀植物油，其含（hán）有的一些雜質會影響它的使用價值，這些雜質主要包括遊離脂肪酸、粘液質、蛋白質、樹（shù）脂、色素等。因蓖麻油（yóu）中（zhōng）磷脂含量較少(0.3%以下)，故一般在精煉時不采（cǎi）用水化（huà）法，而是直接進行堿煉。
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精煉過（guò）程工藝流程圖
蓖麻油精煉技術過程工藝流程圖如圖 1 所示。
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精煉過程。
2.1脫膠工序應用（yòng）物理、物理化學或化學方法（fǎ）將毛油中的膠（jiāo）溶（róng）性雜質除的工（gōng）藝過程（chéng）稱為脫膠。毛油屬於膠體體係〔1〕。其中的磷脂、蛋白質、黏液質及糖基甘油二酯等油脂膠溶性（xìng）雜質不僅影響油脂的穩定性，而且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程（chéng）中，會促使乳化，增加（jiā）操作困難，增大煉耗和（hé）輔助劑的耗用量，降低脫色效果（guǒ）。未脫膠的毛油無法（fǎ）進行（háng）物理精煉和脫臭（chòu）操作。因此毛油（yóu）精製必須首先脫除膠溶性雜質。
蓖麻油（yóu）脫（tuō）膠時采用的是超級（jí）脫膠工藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鍾充分（fèn）混合後，立即加入提前準備好的 80℃以上、油重 4%的（de）熱水，停止攪拌靜止 120 分鍾，排放油腳後轉入下個工序。
2.2脫酸工序 脫除遊離脂肪酸（suān）的過程稱（chēng）之脫酸。遊離脂肪酸存在於油脂中會導致油脂的物理化學穩定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的中心工序，即用（yòng）堿與油脂中的遊離脂肪（fáng）酸發生中和反應，使（shǐ）遊離脂（zhī）肪酸生成皂後排放出去，達到脫酸的（de）目的。
2.2.1 化學反應〔2〕
主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;
不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O
水（shuǐ）解反（fǎn）應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;
皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa
2.2.2 影（yǐng）響脫酸（suān）過程的因素
2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用（yòng）量直接影響堿煉效果。堿量不足，遊離脂肪酸中和不完全（quán），其他雜質也不能被充（chōng）分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分離困難，堿煉成品油質量（liàng）差（chà），收率低。用堿量過（guò）多，中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正確掌（zhǎng）握用堿量尤為重要。
脫（tuō）酸時，耗用的總堿量包括兩個部（bù）分，一（yī）是用於中（zhōng）和遊離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得（dé）〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要（yào）求而額外添加的堿，稱之為超（chāo）量堿（jiǎn）。超堿量的確定，必須根據粗油品質、精油質量、精煉工藝和損耗等綜合進行平衡（héng）。
堿煉時堿液濃（nóng）度的選擇受（shòu）到多方麵因素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合（hé）平（píng）衡諸多影響（xiǎng）因素（sù）〔1,2〕，通過小樣試驗來確定。
蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為（wéi）避免生成稀薄（báo）鬆散皂腳，堿煉過程使用較高濃度（dù）堿（jiǎn）液和一定超量是必要的。
2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的（de）重要因素，其主要影響體現在脫酸的（de）初溫、終溫、升溫速度等方麵。油脂被皂化的概率隨操作（zuò）溫度的升高而增加（jiā），因此操作（zuò）溫度（dù）控製在工藝限製的低溫下進行，避免中性油的皂化損失。在（zài）中和（hé）反應過程中，為了（le）避免轉化（huà）成油/水型乳濁液，以致形成油-皂不易分離的現（xiàn）象，中和溫度必（bì）須保持穩定和均勻。中和反應後（hòu），為了避免皂（zào）粒的膠溶和被吸附組分的解吸，加熱到最終溫度的速度愈快愈好。蓖麻油在（zài）脫酸時溫度（dù）要調整到75℃～85℃後（hòu），加入預（yù）先配製好的堿液進行中和。反應過程中溫度（dù）要保持 80℃±2℃左右。
2.2.2.3 混合與攪拌 混合（hé）攪（jiǎo）拌（bàn）作用的一（yī）方麵是使堿（jiǎn）滴分散變小，堿（jiǎn）液的總麵積增大，從而（ér）增加了堿液與遊離脂肪酸的接（jiē）觸機會（huì），加快反應（yīng）速度，縮短堿煉過程，有利（lì）於精煉率的提高。另一方麵（miàn）是增進堿液與遊（yóu）離脂肪酸的相對運動，提高反應（yīng）的速（sù）率，並使反應生成的皂膜盡（jìn）快地脫離堿滴。但這一（yī）過程的混合或攪拌強度要溫和些（xiē），以免在強烈混合下造成皂（zào）膜的過度分散（sàn）而引起乳化現象。
蓖麻油（yóu）的脫酸工序，全部堿（jiǎn）液在 10min～15min 內一次加入完成，加完堿液繼續攪10min～20min 後停止攪拌。
2.2.2.4靜止（zhǐ）時間 靜止（zhǐ）時（shí）間對脫酸效果（guǒ）的影響主要體現在中性皂化損失和綜合脫雜（zá）效果上。當其他條件（jiàn）相同時，油堿（jiǎn）接觸時間愈長，中性油被皂化（huà）的概率愈大。綜合平衡中性油皂化（huà）損（sǔn）失（shī）的前提下，適當的延（yán）長脫酸操作時（shí）間，有利於其他（tā）雜質的脫除和油色的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止（zhǐ）沉（chén）澱時（shí）間為 4～5 小時，待油皂分離後，排放皂腳，轉入下一工序。
2.3水洗工序（xù） 水（shuǐ）洗過程中影響洗滌效果的因素有溫（wēn）度（dù）、水質、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少、攪拌不恰當，都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。
蓖麻油水洗工序，皂腳排放完後，攪拌加熱油溫到 85℃～90℃後（hòu）用同油溫的熱水（shuǐ）進行洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次（cì）加水後，沉澱 30min～50min 後放出洗滌廢水。
2.4 幹燥脫色（sè）工序 油脂（zhī）在高溫下（xià）長時間接觸空氣易氧化變（biàn）質，引起過氧化值升（shēng）高，並產生較穩定的氧化色素，因（yīn）此必須在真（zhēn）空條件下（xià）進（jìn）行幹燥脫色。
堿（jiǎn）煉後的蓖麻油充分水洗後，在加熱真空條（tiáo）件下進行幹（gàn）燥。幹燥溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為幹燥合（hé）格,不停攪拌轉入脫色工序。
蓖麻油籽油，一般情況下色澤較淺。堿（jiǎn）煉（liàn）幹燥的蓖麻油，在較高溫度下氧化（huà）後有較重的（de）紅色。因（yīn）此采用，在真空條件下用幹燥的酸性白土、活性炭進（jìn）行脫（tuō）色，脫（tuō）色溫度為 100℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在規定（dìng）操作溫度的時間為20min 左右。脫色完畢後冷卻至 70℃～80℃進行過濾，即成精煉蓖麻油。
2.5 脫臭工序 一般精（jīng）煉蓖麻油不進行脫（tuō）臭，若產（chǎn）品質量未達到（dào）質量標準則可考慮脫臭。脫（tuō）臭時由於蓖麻油中蓖（bì）麻酸的特性，要（yào）求脫臭（chòu）溫度不宜過高（gāo），而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控製在 140℃～160℃，絕對壓 0.67Kpa 以下，脫臭時間（jiān）4h～6h。脫臭後冷卻至 70℃～80℃後放出即為脫臭油。若在脫臭過（guò）程中（zhōng）加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧化穩定性。用量為油重的 0.02%，濃度為 5%，可在脫臭開始時加入（rù）。
3. 結束語
蓖麻油具（jù）有一（yī）係列優（yōu）良特性，如（rú） 448℃高溫下（xià）不燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以代替煤和（hé）石油來製造很多產品。現在
世界上（shàng）利用蓖麻油可（kě）生產出 400 多種衍生物，2000 多項係列產品，它不僅是機械（xiè）航空（kōng）、醫藥、輕紡的（de）重要原料，還廣泛應用到
國民經濟諸多領域。蓖麻（má）籽油的深加工固然是（shì）化工行（háng）業的責任，但它美好（hǎo）的應用前景，也在要求油脂行業繼續推進蓖麻（má）籽
加工技術不斷發展與進步。
